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Come capire le sigle e le caratteristiche tecniche di una piastrella

 

Caratteristiche delle Ceramiche
 
Il gres porcellanato
Caratteristiche Generali
Le caratteristiche tecniche del gres porcellanato garantiscono elevate prestazioni del materiale,
Esso infatti costituisce la soluzione ideale per architetti e progettisti, che possono fare affidamento su di un materiale per pavimenti e rivestimenti sicuro, resistente, ecocompatibile e di elevato pregio estetico.
Le caratteristiche tecniche delle piastrelle in gres porcellanato devono rispondere a precisi requisiti che stabiliscono limiti e riferimenti cui devono essere conformi per essere giudicate di buona qualità.
Questi presupposti costituiscono una dichiarazione di trasparenza nei rapporti tra il produttore e l’acquirente, essendo una sorta di carta d’identità del prodotto.
Le norme UNI, valide per l’Italia, le EN in vigore nei paesi Europei e le norme mondiali ISO, definiscono le caratteristiche più importanti che devono avere le piastrelle in gres porcellanato.
 
Resistenza all'abrasione il PEI
UNI EN ISO 10545-7
La resistenza all’abrasione è la capacità della superficie dello smalto di resistere all’azione di usura provocata dal camminamento o dallo sfregamento di corpi meccanici (carrelli, ecc.). Tale azione d’usura è strettamente collegata all’agente meccanico (suola di gomma, suola di cuoio, ecc.); al materiale d’apporto (acqua, sabbia, fango, ecc.) e all’intensità di traffico. Secondo la norma, le piastrelle vengono classificate secondo la loro destinazione d’uso in queste classi:
PEI I Prodotti destinati ad ambienti sottoposti a traffico leggero e senza sporco abrasivo; es. bagni, camere da letto
PEI II Prodotti destinati ad ambienti sottoposti a traffico medio e ad azione abrasiva medio-bassa; es. studi, soggiorni
PEI III Prodotti destinati ad ambienti sottoposti a traffico medio forte con azione abrasiva media; es. ingressi, cucine di case private
PEI IV Prodotti destinati ad ambienti sottoposti a traffico intenso; es. ristoranti, uffici, negozi, uffici pubblici (ad esclusione dei pavimenti sottostanti casse e banchi di pubblici esercizi e passaggi ristretti obbligati)
PEI V Prodotti destinati ad ambienti sottoposti a traffico particolarmente intenso.
 
La durezza MOHS
La durezza superficiale determinata con la scala MOHS, è la capacità della finitura superficiale di resistere al graffio e all’incisone. Secondo la norma EN 101 le piastrelle vengono classificate da 1 a 10 a seconda della crescente durezza dei minerali che vengono utilizzati per inciderla.
La scala di durezza MOHS è la seguente:
1 Talco 
2 Gesso 
3 Calcite 
4 Fluorite 
5 Apatite
6 Feldspato 
7 Quarzo 
8 Topazio
9 Corindone 
10 Diamante.
La piastrella con la durezza Mohs più elevata avrà meno rischi che altri materiali possano inciderla o graffiarla in modo definitivo.
 
Caratteristiche di regolarità
dimensioni / spessore / rettilinearità degli spigoli / ortogonalità / planarità
Allo scopo di realizzare al meglio superfici pavimentate e rivestimenti verticali, è fondamentale che il materiale utilizzato sia perfetto. 
Le caratteristiche che permettono di ottenere ottimi risultati dal punto di vista tecnico/estetico, sono garantite dalla modularità delle singole lastre, le quali devono avere identiche dimensioni e spessori, non devono presentare avvallamenti o gobbe (planarità) e devono avere i lati rigorosamente ortogonali tra loro.
 
Caratteristiche strutturali
assorbimento d’acqua
L’assorbimento d’acqua è legato alla porosità superficiale del materiale. Il materiale ceramico meno poroso è il gres porcellanato, che si attesta a livelli inferiori allo 0,5%.
Il livello di porosità di un materiale ceramico è requisito fondamentale in quanto da esso dipendono molte altre caratteristiche che definiscono il livello di qualità e affidabilità di una lastra.
 
Caratteristiche meccaniche massive
resistenza alla flessione
Elemento distintivo fondamentale dei pavimenti che attesta la capacità di un materiale di resistere a determinati carichi di rottura. La resistenza alla flessione, che è innanzitutto legata allo spessore della lastra, è tanto maggiore quanto più basso è l’assorbimento d’acqua, aspetto che classifica ancora una volta il gres porcellanato come il primo tra i materiali da rivestimento più resistenti.
 
Caratteristiche termo-igrometriche
resistenza agli sbalzi termici; resistenza al gelo; coefficiente di dilatazione termica lineare
Le caratteristiche termo igrometriche sono legate alla straordinaria densità del materiale. Il porcellanato tecnico, avendo il più basso livello di porosità tra i materiali ceramici, è quello che assorbe meno acqua e che presenta quindi il minor rischio di subire spaccature o fessurazioni dovute alla pressione causata dall’aumento di volume che ha l’acqua gelando. Forti sbalzi di temperatura non sono quindi una minaccia per il gres porcellanato in quanto materiale compatto ed omogeneo in tutto il suo spessore.
 
Caratteristiche chimiche
resistenza ai prodotti chimici
Ai fini della resistenza all’attacco di sostanze chimiche, come quelle contenute in prodotti per la pulizia o derivanti dall’uso di acidi utilizzati in particolari ambienti di lavoro, la compattezza della superficie del materiale (che nel caso del gres porcellanato si estende a tutto il suo spessore) costituisce un attributo molto importante ancora una volta legato alla bassa porosità del materiale che esclude la presenza di micro fessure atte a favorire la penetrazione e il ristagno di eventuali sostanze aggressive. A questo risultato concorrono anche le elevate temperature di cottura che si raggiungono nei forni per ceramica (1.200°) , che consentono di raggiungere maggiore inerzia chimica.
 
Caratteristiche di sicurezza
coefficiente di attrito (scivolosità)
La scivolosità di un pavimento è legata alla sicurezza della deambulazione e rappresenta, pertanto, un requisito fondamentale dei pavimenti stessi.
Il coefficiente di scivolosità, indicato dal valore “R”, si riferisce ad un metodo previsto dalle norme tedesche DIN 51130 e 51097, che classificano i prodotti in base al loro coefficiente d’attrito, in funzione delle esigenze specifiche di un determinato ambiente.
A seconda del livello di scivolosità, che può essere legato all’uso di particolari sostanze in determinati spazi di lavoro, o alla presenza di acqua, è obbligatorio, in base alla normativa, l’impiego di un materiale a pavimento in grado di creare un notevole attrito tra le superfici a contatto, capace quindi di limitare la pericolosità dello stesso per le persone. Quanto più alto è il coefficiente d’attrito, tanto minore è la scivolosità.
La normativa distingue la scivolosità delle superfici calpestabili per le zone ove si cammini con piedi calzati (R9-R13), e per quelle a calpestio a piedi nudi (A,B,C).
 
Secondo il metodo di misura previsto dalla DIN 51130, vengono distinte le seguenti classi di scivolosità e le indicazioni dei rispettivi ambienti di utilizzo:
 
R9 - zone di ingresso e scale con accesso dall’esterno; ristoranti e mense; negozi; ambulatori; ospedali; scuole.
R10 - bagni e docce comuni; piccole cucine di esercizi per la ristorazione; garage e sotterranei.
R11 - ambienti per la produzione di generi alimentari; medie cucine di esercizi per la ristorazione; ambienti di lavoro con forte presenza di acqua e fanghiglia; laboratori; lavanderie; hangar.
R12 - ambienti per la produzione di alimentari ricchi di grassi come: latticini e derivati; oli e salumi; grandi cucine di esercizi per la ristorazione; reparti industriali con impiego di sostanze scivolose; parcheggi auto.
R13 - ambienti con grosse quantità di grassi; lavorazione degli alimenti.
 
Per gli ambienti in presenza d’acqua, dove sia prevista la deambulazione a piedi scalzi, il pavimento deve rispondere con prestazioni ancora più restrittive. Queste si possono misurare in base alla normativa DIN 51097, e si classificano nei gruppi di valutazione A, B, C secondo un valore crescente:
 
A - spogliatoi; zone di accesso a piedi nudi; etc.
B - docce; bordi di piscine; etc.
C - bordi di piscine in pendenza; scale immerse; etc.
 
Il Calibro e il tono
Importante
Nel corso del processo di cottura il gres porcellanato subisce variazioni dimensionali in riduzione e di tonalità, in funzione della temperatura all’interno del forno. Si può verificare pertanto che lastre di uno stesso articolo, cotte in diversi cicli di lavorazione, subiscano una esposizione termica non perfettamente identica, con conseguenti effetti sul ritiro lineare e sul tono perciò sulla dimensione e sul colore finale. Tali lastre risulteranno di dimensioni e tono non equivalenti, avranno cioè un calibro e un tono diverso, una sia pur limitata diversa dimensione e tonalità di fabbricazione.
Sull’imballo vengono sempre riportate le dimensioni “nominali”, ovvero le dimensioni che si usano per designare il prodotto (es.: 60x60), le dimensioni di “fabbricazione”, cioè il “calibro”, (es.: 59,5x59,5 oppure numerico C1, C2 ecc..) ovvero la dimensione prefissata per la produzione, alla quale la dimensione reale della lastra deve avvicinarsi entro i limiti di tolleranza ammessi dalle norme, viene riportato anche il tono (es.: Tono 345 oppure alfanumerico Tono A345).
 
La Rettificatura
L'opera senza fuga presuppone un sottofondo perfetto
La rettifica è un procedimento con il quale i bordi delle piastrelle vengono squadrati in modo perfetto. 
Con la rettificatura è possibile posare le piastrelle con fughe minime ottenendo così un risultato estetico raffinato ed elegante.
Per i pavimenti posati in più formati rettificati è consigliata una fuga di 2 mm  (1 mm nel caso di mono formato). Per i rivestimenti posati utilizzando un prodotto rettificato è necessaria una fuga di 2 mm. 
I formati rettificati sono utilizzati spesso per bagni e cucine. In questi casi avere una fuga minima aiuta la pulizia e assicura migliore tenuta del rivestimento a parete.
 
La Lappatura
Lucidatura
è una lavorazione industriale eseguito con macchine automatiche sulla superficie di piastrelle in ceramica o pietra naturale.
Il termine LAPPATURA testualmente significa: “Finitura di precisione che si esegue mediante abrasivi finissimo montati su un’apposita macchina lappatrice, pertanto in questo tipo di lavorazione viene asportata una minima parte superficiale della piastrella e viene eseguita una lavorazione delicata di finitura, poiché solitamente si lavorano materiali in parte smalti o vetrati.
La superficie della piastrella lappata prima di tutto mantiene la sua struttura originale, cioè non viene spianata, poi attraverso la lavorazione con mole elastiche diamantate e altre spazzole finitrici, viene resa meno rugosa e perciò più morbida; pertanto le lavorazioni di lappatura possono essere definite come azioni di trasformazione meccanica delle diverse superfici di prodotti ceramici, atte ad esaltarne le caratteristiche estetiche di colore, disegno e struttura.

 

Come rilevare i metraggi e le quantità per ordinare una pavimentazione

 

Rilevazioni delle quantità
Calcolare le quantità di rivestimento e delle decorazioni.
Il calcolo dello scarto d'opera é indicativo ed è legato a molti fattori.
La prima cosa da fare è stabilire come posare le piastrelle:
 
Dove piastrellare con un colore e dove con un altro..
A che altezza mettere i listelli..
..a questo punto bisogna calcolare il Perimetro (p) del bagno includendo porte e finestre come se fossero da piastrellare, quello sarà lo scarto d'opera, ora la procedura è semplice:
 
Ipotizziamo di dover rivestire un bagno fino a 2,00 mt di altezza, distribuiti in 80 cm di un colore, listello, 1,20 di un altro colore, in chiusura nuovamente un listello.
 
Calcolo della zoccolatura,  p x h zoccolatura (es. il perimetro è 10 ml la zoccolatura è alta 80 cm quindi 10 * 0,80 = 8 m² / quantità per scatola 1,20 m² = 6,6 confezioni, si acquisteranno 6 confezioni o 7 a secondo il decimale).
 
Calcolo Listelli,  p / lunghezza listello (*se il listello è venduto a confezioni intere il numero di decori dovrà essere multiplo del contenuto di ogni confezione, es. il perimetro è 10 ml e il listello 20 cm la confezione contiene 6 listelli 10 / 0,20 = 50 / 6 = 8,3 quindi o si acquistano 8 confezioni o 9 a secondo il decimale)
 
Calcolo del resto del rivestimento va calcolato esattamente come la zoccolatura (es. il perimetro è 10 ml, 10 * 1,20 = 12 m² / quantità per scatola 1,20 m² = 10 confezioni)
Il calcolo del pavimento è larghezza per lunghezza del bagno
 
Calcolare la quantità Pavimento
Il calcolo dello scarto d'opera é indicativo ed è legato a molti fattori.
 
 
Una volta stabilito quanti m² è la superficie da piastrellare (es.10 m²) e il formato che si desidera utilizzare (es.15,8x31,7) va sommato lo scarto d'opera, che equivale a tagli e scorta, e normalmente si calcola il 10%. A questo punto dividere per la quantità della confezione del formato scelto (es. 0,80 m²) e otterrete il numero di confezioni da acquistare.
Le piastrelle sono vendute a confezioni complete ed ogni tipologia e formato ha la sua quantità per confezione, pertanto arrotondare in eccesso o in difetto a seconda della quantità che si desidera acquistare. 
 
Esempio:
10 m² + 10% (scarto d'opera) = 11 m²
11 m² : 0,80 m² (quantità scatola in questo caso) = 13,75 confezioni
Siccome i prodotti sono venduti a confezioni complete arrotondare a 13 o a 14 confezioni.
In questo modo avrete ottenuto la quantità di scatole che servono a rivestire 10 m² incluso lo scarto d'opera e la rimanenza di scorta.
 
Calcolare le quantità Battiscopa
Il calcolo dello scarto d'opera é indicativo ed è legato a molti fattori.
 
 
Una volta stabilito di quanti ml (metri lineari) abbiamo bisogno (es.10 ml) va sommato lo scarto d'opera, che equivale a tagli e scorta, e normalmente si calcola il 10%. A questo punto dividere per la quantità della confezione (es. 12,16 ml) e otterrete il numero di confezioni da acquistare.
Le piastrelle sono vendute a confezioni complete, arrotondare in eccesso o in difetto a seconda della quantità che si desidera acquistare. 
 
Esempio:
10 ml + 10% (scarto d'opera) = 11 ml
11 ml : 12,16 ml (quantità scatola in questo caso) = 0,90 confezioni
i prodotti sono venduti a confezioni complete arrotondare a 1 confezioni.
In questo modo avrete ottenuto la quantità di scatole che servono a rivestire 11 ml incluso lo scarto d'opera e la rimanenza di scorta.

Diritto di recesso

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Guida alle ristrutturazioni

Il grès porcellanato è composto da una miscela di materie prime simili a quelle impiegate per il vitreous china (usato per fabbricare sanitari e stoviglieria). E’ quindi un materiale quasi completamente vetrificato, completamente inassorbente e con alte caratteristiche meccaniche. L’aggettivo porcellanato, che sottolinea la raffinata eleganza che lo caratterizza, deriva dall’utilizzo del caolino, una argilla bianca che viene utilizzata anche per la produzione di porcellana.
Argille e feldspati pregiati vengono sottoposti a un processo di cottura a temperature estremamente elevate e si trasformano in piastrelle di grès con caratteristiche di antigelività, resistenza agli urti, ai graffi e agli attacchi chimici.
Il grès porcellanato è quindi estremamente resistente, igienico e dotato di un’estetica elegante.

La rettifica è un procedimento mediante il quale i bordi delle piastrelle vengono perfettamente squadrati per creare un effetto “pietra naturale”.
In questo modo è possibile accostare le piastrelle bordo contro bordo o comunque con giunti di fuga appena percepibili.

Il tono è la tonalità di colore che caratterizza un determinato lotto di piastrelle. Dato che nella fabbricazione industriale è quasi impossibile produrre pezzi di identica tonalità cromatica, prima del confezionamento si provvede a raggrupparle per omogeneità di colore, cioè per tono.
Spesso il tono è indicato con una lettera e riprodotto sulla confezione con un timbro (Tono A, Tono B).

 

Il calibro è la dimensione di fabbricazione delle piastrelle.
Per motivi legati alle tecnologie di fabbricazione, le piastrelle uscite dal forno possono essere di dimensioni lievemente diverse. Per questo, in fase di scelta, vengono raggruppate in lotti della stessa dimensione, nel rispetto delle tolleranze stabilite dalle norme. Come il tono, anche il calibro è riportato sulla confezione nel modo seguente: 
20 x 20 cm (W 198 mm x 198 mm) dove 198 mm è appunto la dimensione di fabbricazione. 
Oppure: 
20 x 20 cm – Calibro 01

La classe di scelta è un altro parametro che caratterizza la fornitura.
Solo la 1° scelta è regolata da norme. In questo caso, ad esempio, per quanto riguarda i difetti di aspetto, non sono ammesse più di cinque piastrelle difettose ogni cento. Le altre scelte (la seconda, la terza, commerciale, resa forno, etc) sono di qualità inferiore e possono contenere un numero maggiore di difetti.

Il gres porcellenato tutta massa è un prodotto che mostra in superficie esattamente i colori che attraversano tutto il corpo della piastrella. Questa caratteristica fa sì che nel raro caso in cui la piastrelle si scheggi il danno estetico è minimo.

Si tratta di un materiale che l’industria ceramica ha iniziato a produrre verso la fine degli anni ’80 in un formato generalmente quadrato, con disegno tipo sale e pepe che ancora non riprende il motivo delle pietre o dei materiali naturali.
Oggi, il grès porcellanato è disponibile nella versione ruvida, cioè grezza (per questo motivo è chiamata naturale) oppure può subire un trattamento di levigatura e lucidatura in linea per ottenere la versione lucida.
I due tipi di materiale si distinguono soprattutto per le caratteristiche meccaniche: ruvidità e porosità.
Il grès naturale ha una superficie naturale più ruvida e più vetrificata, per questo motivo la porosità del materiale è bassissima, generalmente < 0,2%. Questo significa che il materiale ha un basso livello di assorbenza e può essere considerato un ottimo pavimento dal punto di vista della resistenza agli agenti macchianti. Il suo punto debole è però la ruvidità, che permette allo sporco, e soprattutto alle polveri introdotte nell’ambiente con il calpestio, di rimanere incollati alla superficie.
Il grès levigato invece, presenta una superficie più liscia, ma dopo il processo di levigatura la porosità può arrivare anche all’1%. Significa che questo materiale trattiene meno lo sporco, però ha una tendenza ad assorbire alcune sostanze e a macchiarsi più facilmente. Se si considera anche la ridotta dimensione dei pori, che causano una grande difficoltà nel rilasciare lo sporco, si comprende come la possibilità di macchiarsi sia il punto debole di questo prodotto.
Dal punto di vista operativo, in cantiere, nel caso del grès naturale, per rimuovere lo sporco incollato sul pavimento, si può utilizzare un detergente estrattore e, eventualmente, applicare un trattamento a base acqua con funzione isolante per creare una superficie più liscia e meno ruvida.
Nel caso del grès levigato, si dovrà intervenire con un vero e proprio impregnante a base solvente, per chiudere, o ridurre, la porosità che comporta l’assorbimento delle sostanze macchianti.

 

GRÈS PORCELLANATO LAPPATO OPACO
Anche in questo caso parliamo di un grès porcellanato “tutta massa” cioè ricavato da un unico impasto, senza superficie smaltata, che può riprodurre delle strutture, tipo pietra naturale, o essere a tinta unita. Generalmente è prodotto in grandi formati (40x40 cm).Alla fine del ciclo di produzione, questo materiale viene avviato alla lappatura che crea una sorta di invecchiamento e di opacizzazione artificiale della piastrella.
Anche in questo caso il punto debole sta proprio nella ruvidità della zona soggetta a lappatura che trattiene troppo lo sporco da calpestio.

 

GRÈS PORCELLANATO LAPPATO LUCIDO
Si tratta sempre di grès porcellanato preferibilmente in pasta bianca che riproduce le forme e le strutture della pietra naturale; il materiale viene sottoposto a lappatura e lucidatura in linea per ricreare un effetto anticato o simile a quello dei marmi lucidi. Nel processo di lucidatura può rimanere sulla superficie una leggera patina dovuta alle mole lucidanti. Questo strato generalmente è attaccabile dagli acidi; avviene lo stesso fenomeno dei marmi lucidi, ovvero al contatto con una sostanza acida si crea una macchia più scura. Questo fenomeno, fino ad ora, è stato erroneamente interpretato come una macchia per assorbimento ma nella realtà non c’è alcuna porosità sulla superficie, e non si assiste a nessun assorbimento da parte di sostanze oleose e colorate.
In questi casi il trattamento con prodotti antimacchia per grès porcellanato risulta inefficace oltre che superfluo; infatti, se si mette a contatto la piastrella con olio, caffè o vino rosso, tanto per citare gli agenti più comuni, non si assiste a alcun fenomeno di assorbimento. Le cose cambiano se il contatto avviene con succo di limone o con qualsiasi sostanza acida: in questo caso, infatti si assiste alla formazione di macchie dovute alla bruciatura o asportazione della patina lucida.
In questo caso la pratica operativa consiste nel lavare la superficie con un prodotto a PH acido che consente di rimuovere completamente la lucidatura eseguita per lappatura.
Una volta che la superficie è uniformemente opaca si può procedere a ri-lucidatura con creme lucidanti per grès porcellanato. Questa lavorazione ricrea e ripristina le condizioni iniziali della piastrella ma soprattutto forma sulla superficie una struttura inattaccabile dagli acidi e antimacchia.
Come si può comprendere dai casi esaminati, ad eccezione del grès porcellanato levigato lucido dove è consigliabile procedere con un vero e proprio trattamento, negli altri casi la soluzione sta soprattutto nella scelta del prodotto detergente.
Proprio riguardo ai detergenti comunemente utilizzati per la pulizia dei pavimenti in grès porcellanato, si sta riscontrando anche un altro fenomeno. L’utilizzo di detergenti che contengono alcoli e profumi (perché devono asciugare velocemente e dare una sensazione di pulito), di detergenti che contengono cere (che devono dare un aspetto brillante) o di prodotti che non necessitano di risciacquo, stanno moltiplicando in maniera esponenziale le problematiche dovute alla manutenzione dei pavimenti in grès.
L’utilizzo quotidiano e massiccio di detergenti con queste caratteristiche arricchisce il pavimento di residui di tensioattivo e di sostanze che tendono ad attrarre lo sporco formando sulla superficie una patina grassa e opalescente. Da alcuni studi statistici condotti dalle aziende produttrici di detergenti e prodotti per il trattamento di superfici, è emerso che almeno il 90% dei casi, o delle contestazioni nei confronti dell’industria ceramica, è riconducibile a quanto fino ad ora descritto.
La capacità del pavimento di trattenere lo sporco e l'utilizzo di detergenti che non rimuovono la polvere, creano una situazione favorevole all'attecchimento di patine di sporco che sono le maggiori cause di lamentela e preoccupazione per gli operatori che devono pulire e manutenere queste pavimentazioni. 

 

Il Klinker è un prodotto parzialmente vetrificato usato diffusamente come materiale di costruzione sotto forma di Mattone di Klinker o Piastrella di Klinker.
La caratteristica di questo prodotto è quella di venire cotto negli appositi forni a temperature particolarmente elevate al punto di ottenere una parziale vetrificazione e di eliminare diffusamente I pori d'aria rendendolo quindi più denso di altri materiali simili e meno assorbente d'acqua con conseguenti caratteristiche antigelive che lo rendono particolarmente adatto all'uso in clima freddi.
Il mattone di Klinker di contro, non contenendo aria, non ha alte caratteristiche di isolamento termico.
 
Questo prodotto è conosciuto anche come Clinker nel mondo Anglosassone. La dicitura Klinker deriva dall'originale denominazione Olandese-Basso Germanico dal verbo Klinken che fa riferimento al suono. 
Infatti questo materiale ha un suono o rintocco molto vivo e caratteristico.
 
I mattoni di Klinker che diventano più scuri dei normali mattoni in quanto sono “più cotti” spesso vengono usati mischiati agli altri in modo da formare dei disegni e decorazioni. Un sistema questo molto usato nella New York del XVIII° Secolo. 
E sempre in America questo prodotto venne reso molto famoso dagli Architetti Greene & Greene di Pasadena in California che ne specificarono intensamente l'uso .
 
Il clinker o klinker è un tipo materiale laterizio ottenuto con la cottura delle materie prime a temperature molto elevate- circa 1250°C-, tali da indurre quasi una vetrificazione del materiale. Tale trattamento rende il materiale particolarmente denso e resistente, anche dal punto di vista meccanico e gli conferisce una superficie estremamente dura e non igroscopica. La diversa finitura superficiale (grezza, semilucida o smaltata) permette di coniugare estetica e tecnologia.
 
Il Klinker trafilato è il prodotto ceramico che meglio rappresenta il punto d’incontro tra laterizio di qualità e porcellana. Le caratteristiche più importanti del klinker sono la durezza, la resistenza all’abrasione, la resistenza agli urti e agli agenti atmosferici. Il Klinker non essendo molto poroso è inattaccabile dagli acidi, dal gelo e dal fuoco.
 
Nei fabbricati, questo materiale viene usato per rivestire le facciate esterne e nulla ha, a che invidiare ai mattoni a facciavista di cotto, anzi poiche viene prodotto con cottura a determinate temperature, si dimostra il più delle volte resistente e duraturo più di qualsiasi altro materiale.
 
 

Messa in posa di un mosaico o decoro

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